Laser Tracker s'étalonne dans un environnement difficile dans un laminoir d'acier

La fabrication de tôles d'acier est un processus en plusieurs étapes, nécessitant souvent plusieurs ajustements de la machine après le processus de fusion pour laminer correctement l'acier. En fonction de l'épaisseur de la plaque et des exigences de qualité, les opérateurs d'usine doivent ajuster les roulements qui contrôlent la hauteur des rouleaux ou changer les rouleaux pour créer une finition de surface différente sur la plaque. Ces réglages et installations continus usent la machine et peuvent menacer les tolérances requises pour les plaques.

Handan Iron & Steel Group est l'un des plus grands producteurs de telles tôles en Chine et a contacté API pour l'aider à garantir les performances de ses laminoirs et la qualité de ses tôles.

Créé en 1958 et situé dans la province chinoise du Hebei, Handan Iron & Steel Group (Handan Steel) emploie 24 000 personnes. Leur capacité de production annuelle peut atteindre 13 000 000 de tonnes. Handan Steel est l’une des bases de production d’acier les plus importantes en Chine.

Handan Steel a continué à chercher des moyens de mettre à jour ses technologies et de trouver de meilleurs moyens de produire des tôles d'acier de meilleure qualité. Dans le but de trouver un moyen plus efficace et plus précis d'inspecter et d'étalonner leurs laminoirs, les ingénieurs de Handan Steel ont demandé l'aide d'API, et API a fourni un ensemble de solutions à Handan Steel pour mettre à jour leur technologie d'étalonnage.

Grâce au Radian Laser Tracker et à l'équipe de métrologues experts d'API, Handan a pu :

·Améliorer le taux d'acceptation de leur installation de rouleaux à plus de 99 %

·Augmenter la productivité de 11 %

·Effectuer une évaluation en temps réel dans des conditions de mesure difficiles

Une fois que les lingots d’acier sortent de l’usine de fusion, ils constituent encore un produit semi-fini. Ce n’est que lorsque les lingots sont laminés par les laminoirs qu’ils deviennent le produit final.

Les lingots d’acier sortent de l’usine de fusion et l’étape suivante consiste à les placer dans le laminoir. Comme le montre l'image 4, les lingots d'acier traversent le laminoir tandis que le roulement contrôle la pression des deux rouleaux en même temps. Après avoir traversé 8 groupes de laminoirs, les lingots d'acier ont été pressés en plaques d'acier et, après refroidissement, ils sont prêts à être inspectés en tant que produit final.

Deux problèmes ont troublé les ingénieurs de Handan Steel lorsqu'ils travaillaient :

1. Étant donné que les rouleaux sont constamment soumis à des contraintes, la position entre les rouleaux et le boîtier du rouleau peut changer après une utilisation prolongée. Ce changement déclenchera des changements dans la forme des plaques d'acier produites par le rouleau, conduisant souvent à ce qu'un côté soit plus haut ou plus bas que l'autre.

2. Après une utilisation prolongée, les changements de position peuvent commencer à affecter la planéité de la surface du rouleau. Cela ajoute une incertitude supplémentaire qui peut rendre la production des tôles d'acier inégale, voire hors tolérance.

Les métrologues d'API ont suggéré aux ingénieurs de Handan Steel d'utiliser le Radian Laser Tracker et le logiciel pour résoudre les problèmes ci-dessus.

1. Pour résoudre le problème de la différence de position entre le rouleau et le boîtier du rouleau, API a recommandé deux étapes. Premièrement, Handan utiliserait le Radian Laser Tracker pour enregistrer plusieurs points de référence sur le rouleau et son boîtier. Deuxièmement, ils utiliseraient ces points de référence pour marquer une relation de position standard entre le rouleau et le boîtier du rouleau, puis compareraient la position réelle du rouleau à la position standard du rouleau dans le logiciel pour déterminer quelles valeurs doivent être ajustées. Ensuite, les ingénieurs de Handan utilisaient cette valeur pour ajuster la position du rouleau dans les limites de tolérance.

2. Pour résoudre le problème de planéité de la surface du rouleau, API a proposé à Handan d'utiliser Radian pour collecter plusieurs points de référence sur la surface du rouleau, puis d'utiliser ces points pour créer un cylindre standard dans le logiciel. Après cela, Handan pourrait comparer la valeur réelle à la valeur standard pour déterminer quels paramètres doivent être corrigés ou maintenus pour guider les réparations de la surface du rouleau.